除塵系統改造案例分析

隨著轉爐生產節奏的加快，本鋼7號轉爐二次除塵系統排放的廢氣顆粒物高達50-100 mg/m3，為此對該系統進行了升級改造。改造后該除塵系統排放的污染物為 18.62 mg/m3，滿足了環保要求 。

一、改造前除塵狀況

該二次除塵系統有2臺 除塵器 ，處理風量分別為80萬m3/h和50萬 m3/h，共用1臺風量為130萬m3/h的除塵風機。 風量為 80萬m3/h的除塵器過濾面積 為11521㎡， 過濾 風 速為1.0-1.2m/min，該除塵器運行正常 。 風量為50萬 m3/h的除塵器過濾面積 為6080㎡，過濾風速為1.5 m/min以上 。在運行中，出現了布袋頻繁磨損的現象 ，磨損的位置為布袋 的下半段 ，磨損 的布袋主要分布在緊靠除塵器箱體側板處。煙氣含塵實時監測數據表明 ，風量為 80萬m3/h的除塵器煙氣含塵濃度除塵前約為2156mg/m3。除塵后約為94 mg/m3。 風 量為50m3/h的除塵器煙氣含塵濃度除塵前約為1597 mg/m3，除塵后約為48mg/m3。 該系統除塵后的顆粒物檢測值遠遠超過煉鋼工業廢氣排放物不超過20mg/m3的限值 ，因此該二次除塵系統的運行狀況已不能滿足環保的要求。轉爐煙氣是轉爐冶煉過程 中產生的CO，CO2及金屬粉塵等混合性物質. 轉爐爐頂設有一次收塵罩，收走了大部分煙氣。為了保證煤氣回收的效果和含量 ，在爐罩和爐口之間維持著一定的微正壓 ，這使得一次除塵系統捕集風量受到了限制，特別是對轉爐加料 、兌鐵水、冶煉噴濺時等產生的不均勻 “大股黃煙”、“濃厚黑煙”等更難以收集。 為此 ，有必要對二次除塵系統進行升級改造。

二、改造思路

１）改造除塵器本體 ，解決過濾布袋破損的問題 ，最終達到持續達標排放。

２）改造除塵管道 ， 根據風量為50萬 m3/h的除塵器和風量為80萬m3/h的除塵器的除塵能力合理分配風量 ，解決除塵系統風量分配不合理的問題。

３）原風量為50萬m3/h的除塵系統改造完成后 ，必須具備處理 60萬m3/h風量的能力 ，并且過濾風速不 超 過1m/min。

三、布袋磨損改造

要解決布袋磨損問題 ，必須加大袋邊與加強筋間的凈空距離 ，因此要對布袋的位置作調整。

１）改變布袋規格 。 將布袋尺寸由原來的直徑為160mm，長為6000mm改為直徑為130mm， 長為6000mm。 改小后的布袋直徑與風量為80萬m3/h的除塵器布袋直徑相同。

２）改造花板。 布袋直徑由160mm改為130mm后 ，對２臺除塵器的花板孔布置也做了相應調整袋中心間距由原來的210mm調整為 １80mm（原 風量為80萬m3/h的除塵器的袋中心距是176.5mm）。

每個凈氣室內花板孔布置由原來的14個×12個改為14個×13個 ，改造后每個凈氣室的布袋數量由原來的168個增加到182個 ，但每室的布袋過濾面積相應減少60m?；ò蹇撞贾谜{整后 ，在長度方 向

上 ， 最外側布袋外緣與箱壁板的凈空距離為355mm，與加強筋外側的凈空距離為295mm；在寬度方向上，最外側布袋外緣與箱壁板的凈 空距離為225mm，與加強筋外側的凈空距離為165mm。 同時花板的安裝位置比改造前抬高了700-800mm，這樣就增加了除塵器均壓段空間 ，減少了大顆粒粉塵對布袋的沖刷。 此外還采用帶文氏管的龍骨 ，避免噴吹時對布袋上沿的沖刷 。

四、擴建除塵器

原風量為50萬m3/h的除塵系統布袋規格改為直徑為 130mm，長為 6000mm后 ，雖然每個過濾室布袋數量增加了14個 ，但是每室過濾 面積減少了60m，原除塵器共有12個過濾室， 因此除塵器布袋

總過濾面積減少了720m。為了彌補不足的過濾面積，保證除塵器過濾風速在1.0m/min左右 ，在現有除塵器入口處向外擴建了10個除塵器倉室 ，每個凈氣室內花板孔布置改為15個 ×13個 。 新增后的每個凈 氣 室 的 布 袋 數 量 為 195個 ， 過濾面積為47762 m2，從而使改造后除塵器總過濾面積由原來的6080m2增加到 10125 m2。

該除塵系統改造后 ， 除塵器的風量處理能力達到60萬m3/h以上。 當運行風量為60萬m3/h時 ，除塵器離線過濾風速約為 1.0m/min（改造前為1.5m/min）。 除塵器擴建后還增加了相應的輸灰設備 。

五、改造效果

自二次除塵系統改造完成后 ，連續３個月對排放的廢氣進行 了監測 ， 該系統風量為50萬m3/h的除塵器出口顆粒物平均為14.38mg/ m3，轉爐煙氣二次除塵系統排放的平均煙氣顆粒物為18.62mg/ m3。